Производство

В процессе производства аккумуляторов для автомобилей и сельскохозяйственной техники, специалисты ЗАО «ВЕСТА-Днепр» разработали и запатентовали больше 50-ти инноваций. На их основе внедрены технологические процессы, позволившие выйти на новый уровень качества выпускаемой продукции.

Свинцово-кислотные аккумуляторные батареи компании «ВЕСТА-Днепр» значительно превосходят аналоги по таким показателям как морозоустойчивость, энергосбережение, надёжность, стартерные характеристики, срок эксплуатации и взрывобезопасность. Они предназначены для экстремальных режимов эксплуатации и способны выдерживать значительные нагрузки.

Международная научно-промышленная корпорация «ВЕСТА» — единственная в Европе корпорация, выпускающая аккумуляторные батареи с производством полного цикла. Для этого на заводе «ВЕСТА-Днепр» организован выпуск абсолютно всех комплектующих. Закупается только сырьё.

1. Производство пластиковых комплектующих

Для реализации полного цикла производства аккумуляторов, в состав корпорации входит завод «ВЕСТА-Пласт», на котором изготавливают все пластмассовые комплектующие будущих аккумуляторных батарей.

Завод «ВЕСТА-Пласт» оснащён самым передовым, на сегодняшний день оборудованием — термопласт-автоматами компании LG. Все процессы работы термопласт-автоматов полностью автоматизированы, используется автоподдержка и контроль заданных режимов. Данный подход позволяет полностью контролировать качество изделий, и на выходе получать эффектный внешний вид аккумуляторов, точность, функциональность их корпусов и всех сопутствующих деталей.

2. Технологии изготовления решёток

На заводе «ВЕСТА-Днепр» положительная решётка батарей тяжелой группы производится методом гравитационного литья с газопламенной защитой на оборудовании американской фирмы Wirtz. Она состоит из низкосурьмянистого сплава с повышенным содержанием олова, и предназначена для гибридных батарей тяжелой группы. Такая решётка отличается повышенной прочностью и коррозионностойкостью, позволяет достичь максимальной устойчивости к глубокому разряду и повысить скорость восстановления после разрядки. Благодаря этому, в тяжёлых условиях эксплуатации аккумуляторы проявляют себя наилучшим образом.

Для производства положительных и отрицательных решеток батарей легкой группы, а также отрицательной решетки для аккумуляторов тяжелой группы, используется технология экспандирования свинцово-кальциевой ленты. Ленту получают путём многократной прокатки на установках Strip Line фирмы SOVEMA. Решётки получаются тонкими и имеют стабильные весовые и геометрические характеристики, а сам аккумулятор весит значительно меньше в сравнении с аналогами других производителей.

Освоен также совершенно новый способ производства решёток Punching Line. Он включает в себя несколько процессов:

• непрерывное приготовление свинцового сплава специального химического состава с последующей симметричной кристаллизацией широкополосного сляба;
• многоступенчатый глубокий прокат;
• немедленная штамповка структуры токоотвода;
• намотка непрерывной решетки на бобины.

Данный способ обеспечивает существенное повышение коррозионной и механической прочности решеток при снижении расхода свинцового сплава, а также наличие рамки по всему периметру решетки.

Свинцовый порошок производится на автоматических шаровых мельницах фирмы SOVEMA, позволяющих изготовить стабильный по качеству порошок определенной окисленности.

3. Пастонамазка

На заводе «ВЕСТА-Днепр» применяется собственный инновационный способ производства электродных пластин. Он основан на применении передовой вакуумной технологии изготовления свинцовых паст в миксерах фирмы Eirich, что значительно увеличивает качество адгезии с решеткой. При этом используется прецизионная двусторонняя скоростная пастонамазка на жестком металлическом барабане.

В Украине, странах СНГ и Европе подобный способ пастонамазки применяют только на заводе «ВЕСТА-Днепр».
В пастонамазочную линию также включены следующие автоматические устройства:

• размотчик свинцовой ленты;
• сварочное устройство концов ленты;
• устройство аккумулирования ленты для бесперебойной работы линии;
• установка экспандер Performer 500 Plus, разработанная специалистами завода для получения экспандированной непрерывной решетки с режимом стабилизации ширины в режиме старт/стоп;
• разделительная машина;
• тоннельная сушка для удаления влаги с поверхности пластин;
• а также ноу-хау завода — вакуумный укладчик, обеспечивающий бережное отношение к намазанной пластине и высокую точность укладки в стопки.

Линия обеспечивает стабильность характеристик свинцовых паст, весовых и геометрических характеристик электродных пластин. Кроме того, она даёт возможность повысить адгезию пасты к решетке и улучшить электрические характеристики. Линия также легко переналаживается для намазки непрерывной решетки, полученной новым методом Punching Line.

4. Камеры дозревания

Намазанные пластины проходят дозревание и сушку. На «ВЕСТА-Днепр» применяются интенсивные методы дозревания. Это позволяет на четверть сократить длительность производственного цикла, а также получить структуру пасты, которая обеспечивает повышение долговечности батарей.

Для реализации данной технологии используются камеры дозревания итальянских фирм Catelli и SOVEMA, с функцией поддержания повышенной влажности до 90% и повышенной температуры до 900С.

5. Сборка батарей

После дозревания пластины попадают на автоматизированную сборочную линию. Внедрённая на заводе «ВЕСТА-Днепр» сборочная линия — это последняя модификация сборочного комплекса, разработанного австрийской компанией «ВМ» для аккумуляторных батарей емкостью от 38 до 100 Ач.

Сборка аккумуляторных батарей осуществляется в полностью автоматическом режиме. В процессе работы линии персонал автоматизированной линии выполняет только:

• общий контроль за работой узлов и механизмов;
• и подачу комплектующих деталей в специальные накопители.

С новой линией стало возможным:

• повышение производительности сборки батарей в 2-3 раза, а именно до 6 шт./мин.;
• улучшение качества выполнения сборочных операций и надежности батарей;
• механизация трудоемких операции по пайке блоков электродных пластин и установке их в ячейки моноблока.

6. Формировка батарей легкой группы

Собранные аккумуляторы передаются в цех батарейной формировки. Батареи лёгкой группы помещают на участок, оборудованный водяным охлаждением.

На этом участке внедрена новая технология формирования заряда импульсными и реверсивными токами.
Благодаря внедренным собственным патентным разработкам завода «ВЕСТА-Днепр», процедура формировки позволяет:

• сократить цикл формировки до 12 часов;
• повысить качество и стабильность характеристик выпускаемых батарей;
• повысить электрические характеристики батарей после формировки на 5% за счет увеличения КПД формировочного тока и формирования более развитой поверхности положительного активного материала.

Формирование аккумуляторных батарей производится на формировочных столах с водяным охлаждением собственного изготовления. Вспомогательное оборудование производства итальянской фирмы «Jоvis Аltа Meccanica».

7. Преобразователи тока

Реализация данных технологий стала возможна благодаря преобразователям тока, выполненным по технологическим разработкам завода «ВЕСТА-Днепр». По разработкам технологов предприятия изготовлено также дополнительное вспомогательное оборудование по обработке, обслуживанию и контролю качества батарей.

8. Формировка тяжёлых батарей за 8 часов

Батареи тяжелой группы передаются на батарейную формировку с циркуляцией электролита итальянской фирмы NBE  O. M. Impianti.

Его основные преимущества:

• сокращение цикла формировки до 8 часов;
• сокращение энергозатрат на 15%;
• высокая стабильность и качество формировки каждого элемента аккумуляторной батареи.

9. Система автоматизированного контроля

Во время формировки задействована система автоматизированного контроля качества процесса, которая выявляет, распознает и устраняет технологические отклонения, допущенные в процессе формирования, влияющие на качество батарей.

10. Система 100% контроля качества

В конце формирования, аккумуляторы на конвейере тяжелой или легкой формировки, панорам формировки на установке разряда током большой величины, все батареи проходят стопроцентный контроль качества с дополнительным запатентованным критерием. Система контроля выявляет даже незначительные отклонения в конструкции батареи или дефекты, допущенные на предыдущих этапах производства. После прохождения такого жёсткого отбора, вероятность отклонений в работе аккумулятора практически равна нулю. С начала использования данного критерия, процент рекламаций снизился до 0,3% и продолжает уменьшаться.

11. Автоматическая система контроля качества

Помимо собственных запатентованных систем контроля, разработанных технологами корпорации, на заводе «ВЕСТА-Днепр» внедрена также международная система контроля качества ISO и международный отраслевой стандарт, разработанный специально для автомобильной промышленности ISO/TS 16949.

12. Станция по очистке воды

На заводской станции нейтрализации и кислотоводоподготовки изготавливают электролиты и деминерализованную воду для аккумуляторов. Отработанную воду нейтрализуют, очищают до допустимых ПДК и сбрасывают в сточные воды. Поскольку один из главных приоритетов завода «ВЕСТА-Днепр» — экологичность предприятия, станция оборудована в соответствии с самыми высокими экологическими стандартами.

13. Лаборатории

На заводе оборудованы три лаборатории:

Лаборатория электротехнических испытаний проводит периодические и приемосдаточные испытания батарей.

Химическая лаборатория делает анализы для входного контроля всех материалов, обусловленные технологическим процессом.

Санитарно-экологическая лаборатория следит за экологическим и гигиеническим порядком на заводе и соблюдением санитарных норм, контролирует соответствие величины вредных выбросов на каждом этапе производства.

14. Отгрузка со склада

Собранные и проверенные аккумуляторные батареи отправляют на склад готовой продукции с компьютеризированной системой учета. Отгрузка готового товара осуществляется как автомобильным, так и железнодорожным транспортом, а также морскими контейнерами.